PVC塑件之所以出現(xiàn)裂紋,主要是由于塑件所受應(yīng)力太大或者應(yīng)力集中所致,具體分析如下.
1）注塑模具
① 若頂桿的位置不對或安裝不當(dāng),使得頂出阻力增大,塑件局部應(yīng)力集中,導(dǎo)致塑件出現(xiàn)裂紋,對此,要檢查頂桿位置及安裝質(zhì)量.
②若塑件的脫模斜度太小,脫模阻力增大,在強(qiáng)制脫模時,塑件受到過大頂出力作用而出現(xiàn)裂紋,對此,要適當(dāng)加大脫模斜度,以利脫模.
③若頂出裝置的頂桿截面積太小,在頂出塑件時受力不均勻,導(dǎo)致殘余應(yīng)力集中而出現(xiàn)裂紋,對此,應(yīng)適當(dāng)加大頂桿截面積.
④澆口處由于溫差較大,是易于產(chǎn)生裂紋之處,對此,可在澆口周圍設(shè)計環(huán)狀加強(qiáng)筋來減少裂紋產(chǎn)生.
⑤對于流動性不好的塑料,如PSF、 PPO、PC等,必須提高注射壓力才能使熔體充滿型腔,這類塑料成型時極易在澆口處出現(xiàn)裂紋,對此,可采用一種特殊澆口,如凸片澆口、側(cè)澆口等,成型后可將產(chǎn)生裂紋的澆口部分分離.
⑥若型腔內(nèi)有銳角、棱邊等急劇變化之處,較易出現(xiàn)裂紋,型腔上的裂紋會復(fù)映到塑件上來,對此,應(yīng)修復(fù)型腔,進(jìn)行鍍鉻拋光處理.
⑦頂桿在頂出塑件的加力位置,應(yīng)是脫模阻力較大的部位,如凸臺、加強(qiáng)筋等,這樣,才有利于塑件脫模,不至于出現(xiàn)應(yīng)力過于集中.
⑧若澆口的形式或位置不當(dāng),很易產(chǎn)生裂紋,對此,可優(yōu)先采用壓力損失小,能承受較高壓力的直澆口,或?qū)⒄驖部诟臑槎鄠€點澆口及側(cè)澆口,并將澆口直徑減小.
⑨注射時,噴嘴要與澆口緊密接觸,模具受力相當(dāng)大,模具在這種力的反復(fù)作用下會因疲勞而開裂,這種裂紋也會影響塑件,對此,必須對模具進(jìn)行修復(fù).
2)注塑工藝
①若保壓時間過長,塑件受到過大壓力作用,會有較大殘余應(yīng)力,易使塑件因之而產(chǎn)生裂紋,對此,可適當(dāng)縮短保壓時間.
②若注射壓力過大,殘余應(yīng)力也隨之增大,這種應(yīng)力易使塑件出現(xiàn)裂紋,對此,應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力.
③若注塑成型時必須采用較大注射壓力,為降低塑件中的殘余應(yīng)力,可減少熔體與模具的溫度,提高機(jī)筒與模具溫度,延長塑件的冷卻時間等,使取向的分子鏈能有時間得以恢復(fù).
3)塑件
①若塑件上出現(xiàn)輪廓急劇變化的地方,也是應(yīng)力集中之處,較易產(chǎn)生裂紋,對此,在進(jìn)行塑件設(shè)計時,其形體上的外角和內(nèi)角應(yīng)盡可能用大圓弧過渡.
②對于帶有嵌件的塑件,由于金屬與塑料的熱膨脹系數(shù)差異很大,如熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)為鋼的6〜11倍,鋁的3〜6倍,因此,嵌件在塑料中會妨礙塑料的整體收縮,由此產(chǎn)生的應(yīng)力將導(dǎo)致塑件出現(xiàn)裂紋,為減少或避免因有嵌件而出現(xiàn)的裂紋,可從以下幾方面入手：
較早先,在選材上,盡量選用熱膨脹系數(shù)接近于樹脂的金屬,如鋅、鋁、銅等有色金屬等.
其次,將嵌件盡量安在高分子量樹脂制作的塑件中,這類樹脂抗裂性較強(qiáng).再者,應(yīng)把嵌件周圍的塑料厚度變厚些,其較小壁厚將隨塑料品種的不同而異.
4)原料
①脫模劑與熔體難以相溶,如用量過多易產(chǎn)生裂紋,對此,應(yīng)盡量少用或不用脫模劑.
②若再生料加入過多,再生料的雜質(zhì)和易揮發(fā)物含量較多,制得的塑件強(qiáng)度較低,且易于開裂,對此,應(yīng)適當(dāng)控制再生料的加人量.
③用低粘度疏松型樹脂制作的塑件不易產(chǎn)生裂紋,在選材時可優(yōu)先選用這類樹脂.
④若樹脂中含水量較多,這類樹脂加熱后易分解脆化,較小的殘余應(yīng)力即易引起塑件出現(xiàn)裂紋,對此,應(yīng)將這種樹脂經(jīng)干燥處理.
⑤結(jié)晶型樹脂比非結(jié)晶型樹脂有較好抵抗產(chǎn)生裂紋的能力,因此,應(yīng)多用結(jié)晶型樹脂.
⑥在原料品種更換時,必須把注塑機(jī)中粘附原料的零部件徹底清掃干凈,以免性能不同的原料相混合后,引起塑件裂紋.

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